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隨著混凝土新技術、新工藝的發展，對混凝土表面的裝飾效果要求越來越高。但是由于受原材料、配合比、施工工藝及養護環境等因素的影響，混凝土表面易產生氣泡。這些氣泡嚴重影響了混凝土的觀感質量。混凝土表面的蜂窩麻面一直是困擾建筑施工的重要難題，它不僅影響混凝土的表觀效果，還會影響混凝土的內在質量。因此，分析混凝土結構表面氣泡的成因，尋求其解決方法是十分必要的。

1混凝土表面產生氣泡的原因

（1）所用原材料質量品質差，表現為骨料級配不合理，粗集料過多，細集料偏少，骨料大小不當，針片狀顆粒含量過多，引氣劑質量差。

（2）混凝土水膠比大，表現為水泥用量相對較少的低強度等級混凝土，用水量較大，水灰比較高的混凝土。

（3）現場的砂石含水率發生變化，在生產過程中容易忽視，造成每車混凝土坍落度差異較大。

（4）混凝土的不均勻攪拌會導致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用，造成混凝土含氣量不一。

（5）使用表層刷油的鋼模板成型的混凝土。

（6）與混凝土澆筑中振搗不充分、不均勻有關。

2消除混凝土表面氣泡的預防措施

（1）把好材料關

選用優良的礦物外加劑和水泥。嚴格控制骨料大小和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。選擇合理級配，使粗集料和細集料比率適中。引氣劑的質量對混凝土表面產生的氣泡有著本質的影響，所以對高強度、高性能混凝土一定要選用引氣氣泡小、分布穩定均勻的引氣劑，盡量少用產生大氣泡較多的引氣劑。

（2）控制水膠比和外加劑中引氣劑的含量

選擇適當的水灰比，可以在實驗室內多做幾組，相互比較從中擇優選用。在能保證混凝土強度的前提下，建議采用強度等級較低或者相關物理技術性能指標偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。在滿足施工坍落度要求的情況下，盡量減少水膠比，同時控制外加劑中引氣劑的含量不大于規定的標準。使混凝土中的含氣量：一般混凝土控制在4%以內，高強度混凝土如C50、C60及以上控制在3%以內。而水膠比越小，產生的氣泡會越少。

（3）努力降低實際生產與實驗之間的偏差

生產過程中要及時做好材料含水量檢測，并隨時調整現場配合比，使用水量和砂率不致發生較大偏差。

（4）嚴格控制混凝土生產

混凝土的不均勻攪拌會導致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用。特別是商品混凝土從出廠到施工現場需要較長的運輸時間，坍落度損失較大，少數廠家利用外加劑進行二次調配，在這種情況下更要加強混凝土的均勻攪拌。但攪拌的時間越長，產生的氣泡就會越大。

（5）從施工工藝上來減少氣泡的產生

在選用模板材料時，應盡可能的選用優質、表面光滑的模板。采用表面光滑的模板時產生的氣泡少，采用表面粗糙的模板時產生的氣泡就會多一些。脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚，并在模板上建立排氣通道，可使混凝土表面光滑，提高施工質量。同時對脫模劑的選用，應優選水性脫模劑，少用油性脫模劑，減少氣泡在模板上的吸附性，以利氣泡能順著模板向上排出。

（6）從施工方法上來解決產生氣泡的產生

在混凝土施工過程中，應注意：分層布料，分層振搗。分層的厚度以不大于50cm為宜，否則氣泡不易從混凝土內部往上排出。同時應注意混凝土的振搗，嚴防出現混凝土的欠振、漏振。